Special products

(Vlam) spuiten en special coatings

Vlamspuiten is een unieke en praktische techniek om een coating aan te brengen op bijna alle metaal- en non-metaaloppervlakken. Deze deklaag geeft het basismateriaal betere eigenschappen zoals hardheid, slijt- en krasvastheid en corrosiebestendigheid.

Met vlamspuiten kunnen verschillende laag smeltende metalen als zoals Zn of Zn/Al in laagjes tot een dikte van 125 micrometer worden aangebracht . De techniek wordt ook wel thermisch spuiten genoemd.

In een spuitpistool wordt het op te spuiten materiaal verhit en verstoven waarna het als een deklaag neerslaat op een werkstuk. Dat levert kwalitatief hoogwaardige, dichte lagen op, van de meest uiteenlopende materiaalsoorten. Er zijn bijna oneindig veel combinaties mogelijk: keramiek op metaal, metaal op metaal, metaal op glas en kunststof op metaal. Typisch voor vlamspuiten is dat er geen smeltbad ontstaat, zoals bij lassen. Het basismateriaal wordt dus weinig opgewarmd.

De spuit laag kan naderhand geslepen worden en indien het een keramische spuit laag betreft, na het slijpen ook nog gesuperfinished worden. Oppervlakteruwheden gelijk aan of zelfs onder 0.1mu Ra zijn dan mogelijk. Deze keramische lagen zijn zeer geschikt tbv afdichtingen zoals op keerring of o-ring posities.

Indien zeer slijtvaste lagen gewenst zijn kunnen we ook insmeltlegeringen opspuiten.

Vlamspuiten biedt oplossingen voor corrosie en slijtage bij industriële producten. Het beschermt tegen erosie, wrijving en cavitatie, en verlengt de levensduur aanzienlijk. Onderdelen kunnen worden geproduceerd van goedkopere of lichtere materialen. De speciale eigenschappen nodig voor het gebruik krijgt men door de keuze van de juiste deklaag.

Vlamspuiten kan voor de volgende doeleinden worden gebruikt:

• Het herstellen van ondermaatse of versleten machinedelen.
• Verbeteren van weerstand tegen corrosie en slijtage.
• Verminderen van de wrijving.
• Verbeteren van de grip door aanbrengen ruwe antislip laag.
• Voorkomen van vonken door aanbrengen van bronzen lagen.
• Besparen op gewicht en kosten door hoogwaardige laag op laagwaardige basismaterialen.
• Verbeteren van het uiterlijk.

De voordelen van vlamspuiten

• Technologische voordelen. Innovaties maken het mogelijk nieuwe slijtvaste materialen aan te brengen op slijtgevoelige delen.
• Vlamspuitcoatings gaan 2 tot 3x langer mee.
• Vlamspuiten geeft geen vervorming of vervorming door warmte zoals andere technieken.
• Een doorlooptijd van slechts enkele uren is mogelijk.
• Herstel kost minder dan vervanging van nieuwe onderdelen.

Hardchroom, galvaniseren en anodiseren

Hardchroom

Hardchroomlagen worden meestal direct op een te bewerken product aangebracht.

De hardchroom laag kan in dikte variëren van enkele microns (Micro verchromen) tot ruim 1 millimeter in uitzonderingsgevallen. De hardchroom laag heeft een hardheid van ± 1000Hv, een zeer grote slijtvastheid en bezit een zeer goed lossend vermogen. Hierdoor is revisie van onderdelen door middel van hard verchromen vaak voordeliger dan aanschaf van nieuwe onderdelen.

Om de corrosieweerstand te verhogen kunnen we onder de hardchroom laag een nikkel laag aan brengen, dit kan zowel langs elektrolytisch- als chemisch proces.

Door z`n specifieke eigenschappen wordt een deklaag van hardchroom veel toegepast voor hydraulische cilinders, matrijzen, geleidingen en te reviseren onderdelen

Afhankelijk van de laagdikte en toleranties zijn onderdelen aan de maat te verchromen, dikkere lagen worden vaak nageslepen.

Door de vele mogelijkheden van voor-en nabewerkingen kunnen we hardchroomlagen tot 4 meter lengte in elke gewenste ruwheid uitvoeren.

Binnen de papier producerende- en verwerkende industrie bijvoorbeeld zijn machineonderdelen sterk onderhevig slijtage. Papier is sterk abrasief. Hoge snelheden, vocht, hoge temperaturen, wisselende temperaturen, zuurgraden  etc zijn belangrijke elementen waardoor machineonderdelen slijten en onderhevig zijn aan corrosie. Door uw machineonderdelen te voorzien van een hardchroom oppervlaktebehandeling zullen stand tijd en levensduur van uw machineonderdelen aanzienlijk toenemen.

Hardchromen deklaag

De cost-of-operation en machinestilstand zal als een direct gevolg hiervan sterk dalen. De hardchromen deklaag, met een hardheid van ca. 1000 HV (Hardheid Vickers) geeft uw product de optimale slijtageweerstand encorrosieweerstand in combinatie met de juiste oppervlaktestructuren. Door de toegepaste  productiemethode worden zéér kleine toleranties in rondheid, cilindriciteit, slag etc. bereikt welke u een optimaal eindproduct opleveren.

Hardchroom componenten

Uw kalanderwalsen, breedstrekwalsen, zuigwalsen, perswalsen, bovenrollen, trekrollenen, koelrollen, drijfrollen, ombuigrollen, astappen etc., welke onderdeel uitmaken van uw installaties verkrijgen een lange levensduur en nauwkeurige werking door deze hardchroom oppervlaktebehandeling.

Galvaniseren

Galvaniseren is het proces waarbij door middel van elektrolyse een dun laagje metaal wordt neergeslagen op een metalen voorwerp.

Voorbeelden van dergelijke processen zijn: vergulden (Au), vertinnen (Sn), vernikkelen (Ni), verzilveren (Ag), verchromen (Cr) en verzinken (Zn). In de praktijk wordt met galvaniseren vaak verzinken bedoeld.

Het te galvaniseren object, bijvoorbeeld een sleutel, wordt verbonden met de negatieve pool van een stroombron. De sleutel wordt vervolgens gedoopt in een oplossing van een metaal-ion. In het geval van verzinken wordt een oplossing van zink-ionen gebruikt.

Omdat de sleutel negatief is geladen heeft deze een overschot aan elektronen. Deze kunnen aan het oppervlak van de sleutel reageren met de zink-ionen uit de elektrolytoplossing. Hierbij ontstaat vast zink dat als een dun laagje zal neerslaan op het oppervlak van de sleutel. In de elektrolytoplossing bevindt zich het metaalzout van het aan te brengen metaal (bijv. nikkel, tin, goud, zink, zilver enz.). Een uitzondering is chroom, dat vanuit chroomzuur wordt neergeslagen.

Er worden vaak verschillende metaallagen op elkaar aangebracht om optimale eigenschappen te verkrijgen. Of een metaal wordt gelegeerd (bijv. goud, messing en brons) of er worden stoffen aan het bad toegevoegd (bijv. nikkelcomposieten).

De toepassingen zijn legio:

• Verfraaiing van het oppervlak
• Verbetering van hardheid, slijtvastheid
• Glij- en smeereigenschappen
• Elektrische geleidbaarheid, contactweerstand, warmtegeleidbaarheid
• Chemische bestendigheid
• Op maat brengen van versleten onderdelen

Anodiseren

Anodiseren is de standaard methode om de functionele eigenschappen van aluminiumwerkstukken  te verbeteren. De gevormde aluminium oxide laag is een gesloten, transparante, corrosie vaste en harde oppervlaktelaag hierdoor waardoor het relatief zachte en onedele aluminium toegepast kan worden als vervanging van duurdere metalen of oppervlakte behandelingen.

Het aluminiumwerkstuk wordt aan de plus pool (anode) geschakeld en in tank met een elektrisch geleidend medium (zwavelzuur, oxaalzuur) en een kathode gebracht. Belangrijke procesparameters zijn; temperatuur, stroomdichtheid, stroomsoort, zuurgraad en behandelingstijd.

Als gevolg van een elektrische stroom ontwikkelt zich aan het oppervlak zuurstof, die een verbinding met het metaal aangaat zodat aluminiumoxide ontstaat. Er ontstaat een kristallijne aluminiumoxidelaag met een groot aantal smalle, zeer diepe poriën. Het proces wordt afgerond met een verdichtingsproces (sealen) waarbij de poriën afgesloten worden. Nu is de corrosie weerstand maximaal en heeft vuil geen mogelijkheid tot hechting aan het oppervlak.

De aluminiumoxide is een metaaleigen laag en is moleculair verbonden met het basis metaal, resulterend in de ultieme oppervlakte bescherming

Afhankelijk van het proces en de toegepaste procesparameters krijgt geanodiseerd aluminium een aantal specifieke eigenschappen. De onderscheidende anodiseer processen zijn:

• Blank anodiseren
• Kleur anodiseren
• Hard anodiseren
• Opaal anodiseren

Hard anodiseren

Hard anodiseren is een variatie op normaal anodiseren. Het is een proces waarbij het aluminium voorzien wordt van een zeer harde slijtvaste laag meerdere malen dikker dan bij standaard anodiseren.

Door middel van hard anodiseren kunnen laagdiktes tot wel 150 micron (0,15 millimeter) bereikt worden. De laag is zeer kras- en slijtvast en heeft een extreem hoge corrosieweerstand en hardheid. Na bewerken zoals het slijpen en honen van de anodiseer laag komt veel voor aangezien bij het hard anodiseren de ruwheid van het uitgangsproduct wordt verhoogd.

Een hard anodiseer laag is per definitie donkerder dan een normaal anodiseer laag vanwege de grotere dikte. De kleur varieert van antraciet tot zwart. Vanwege de kleinere poriën is inkleuren van een hard anodiseer laag moeilijk maar niet onmogelijk. Tevens de van nature donkerdere kleur van de hard anodiseer laag kan een belemmering zijn in het bereiken van de gewenste kleur.

Toepassingen

Van de combinatie van hardheid en het lichtgewicht van aluminium wordt al dankbaar gebruik gemaakt in de automobiel- en motorindustrie. Bijvoorbeeld hard geanodiseerde aluminium schokdempers zijn bestand tegen extreem zware belasting, stof, zand en water. Andere toepassingen zijn:

• Machine en apparatenbouw (slijtage delen, papierrollen)
• Vliegtuigbouw (licht in gewicht)
• Pneumatiek (remcilinders, plunjers, drukringen e.d.)
• Hydrauliek (corrosiebescherming)
• Elektronica industrie (elektrische isolatie)
• Mechanica (lager massatraagheid)
• Offshore industrie
• Lage wrijving (door bijv. impregnatie van PTFE)

Slijpen

Slijpen wordt meestal toegepast om een zeer nauwkeurig maatvoering en glad oppervlak te krijgen. De slijpkorrel bepaalt vaak de gladheid van het oppervlak. Hoe kleiner de korrel hoe gladder. Er zijn verschillende vormen van slijpen zoals, vlakslijpen, rondslijpen, insteekslijpen, profielslijpen, honen en lappen.

Het meest voorkomend bij Metalltec zijn het rondslijpen en het lappen. We gebruiken het bijvoorbeeld om de lager vlakken van lange assen precies op maat en zuiver in een lijn te brengen.

Polijsten

Polijsten is een vorm van bewerken waardoor een oppervlak van een materiaal glad en glanzend gemaakt wordt, waardoor het een sterk spiegelend effect krijgt.

Als een oppervlak onder een microscoop wordt bezien, vertoont het sterke pieken en dalen. Door herhaald schuren worden de pieken steeds verder afgevlakt totdat deze bijna vlak of sterk afgerond zijn. De polijst bewerking begint met grof schuren, en door met steeds fijner schuurmateriaal te werken wordt het oppervlakt steeds gladder gemaakt. De visuele eigenschappen van voorwerpen kunnen zo door polijsten verbeterd worden. De glans kan ook een technische eigenschap zijn van bijvoorbeeld een spiegel.

Het polijsten wordt ook toegepast om de ruwheid van een glijoppervlak te verlagen.

Lloyds overstempel bevoegd

Overstempelbevoegd voor extra kwaliteitsgarantie

Metalltec Benelux BV is door Lloyds Register Nederland bevoegd verklaart tot het her waarmerken van materialen overeenkomstig G0304. Metalltec Benelux BV is bevoegd om op eigen locatie metalen te mogen overstempelen. De overstempelbevoegdheid biedt onze afnemers het voordeel van verhoogde materiaal-identificeerbaarheid. Hierdoor kunnen individuele producten getraceerd worden en wordt inzichtelijk uit welke materialen zij afkomstig zijn.

Overstempelen houdt ook in dat bijbehorende documentatie en materiaalcertificaten aantoonbaar systematisch worden beheerd en verstrekt. Het beheren doen wij in ons ERP systeem en het verstrekken doen wij door de over gestempelde producten te voorzien van een overstempel verklaring. Hierin staat precies beschreven uit wat voor materiaal de onderdelen vervaardigd zijn.

Het waarmerken of overstempelen bestrijkt materialen met 3.1B of 3.1C certificaat (EN 10204.1991) en materialen met 3.1 of 3.2 certificaat (EN 10204:2004).